在制造业车间中，提质增效保安全一直是关注的焦点。

为了实现这一目标，各行业规模企业大多采取基于6S的现场管理手段和方法。6S是一种管理工具，旨在改善生产现场管理，打造舒适、干净整洁、井然有序、高效率的生产现场，提高环境品质和员工执行力，进而最终提高企业的竞争力。

型材车间（老生产线）作为浙江海亮新材料有限公司现场6S提升项目的排头兵，一场“6S质变”正在这里悄然发生。

经过1个多月的努力，现场出现了明显改善。这场变革主要从以下几个方面着手：

01

整体布局

优化了棒料、半成品、成品和废料等区域的布局，使物流路线更加合理。

02

文化墙看板墙

提升了整体形象，并增加了员工对公司的了解和认同感。

03

安全层面

规划设计人车分流参观通道，清理出消防专用通道，降低安全隐患。

04

可视化标识

增加了标识、定置定位画框标识等，逐步提升可视化水准。

05

定置定位定容定量

通过张贴定位框、定位标识等，改善了物料、废料和成品的随意乱放问题。

06

6S自查自纠

管理层直接参与每周一次的6S自查自纠，监督整改，问题点贴“红牌”，现场6S改进效果显著。

07

标准化质量改进

通过QCC活动的展开，逐步掌握标准化质量改进工具和步骤，逐步提升质量自主改进意识。

08

团队6S意识

从原来地面到处是灰尘、垃圾，到目前每天拖地甚至逐步开始擦拭设备，主动标识划线等，通过持续引导和监督，团队的6S意识逐步提升。

09

闲置设备清理

合理规划区域，清理生产车间，环境大大改观。

10

细节持续改进

如铝屑放置划分区域后定置定量，并考虑到效率与操作便利性自主利用闲置物料制作放置架，既美观又实用。

新材料公司铝型材车间整改后

通过团队的努力，型材车间取得了显著的改善效果。未来，将继续通过6S活动不断提高团队的6S意识，促进全员自主自发地发现问题、分析问题、解决问题，通过PDCA循环持续改进！

在2023年的预算中，海亮新材料公司新客户利润占比超过90%。今年第二季度，在海亮集团和股份公司的大力支持下，新材料公司先后通过了某头部汽车主机厂、汽车零部件企业三花、家用空调行业海尔等核心客户的审厂。

向行业标杆学习，向竞争对手学习！高标准、严要求，努力提升海亮新材料公司的基础管理水平！雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。tyc1286太阳成集团坚信在团队的共同努力下，齐心协力、练好内功，tyc1286太阳成集团的未来会越来越好！

路虽远，行则将至；事虽难，做则必成！